1)工藝流程

自燒結(jié)機(jī)濕法脫硫塔出口截取煙氣，送至新建脫硫脫硝脫二噁英除塵一體化(GIPT)系統(tǒng)。

煙氣先經(jīng)MGGH加熱器升溫至78.5℃，從飽和濕煙氣變成干煙氣，再經(jīng)GGH升溫至195℃，再與熱風(fēng)爐系統(tǒng)送來(lái)的高溫?zé)煔膺M(jìn)行混合后溫度提升至230℃以上，然后進(jìn)入煙道脫硫反應(yīng)器，在反應(yīng)器入口，注入磨細(xì)的小蘇打，在反應(yīng)器中，煙氣中的SO2SO3等酸性氣體迅速與小蘇打反應(yīng)而高效脫除。脫硫后煙氣攜帶脫硫灰在煙道反應(yīng)器中往上流動(dòng)。與氨系統(tǒng)來(lái)的氨/氣混合氣在噴氨格柵進(jìn)行混合后進(jìn)入脫硝脫二噁英除塵器，在除塵器中戈?duì)柎呋癁V袋的作用下，煙氣中NOx與NH3進(jìn)行催化反應(yīng)生成N2和H2O，二噁英在催化濾袋催化下分解為CO2和HCL。

凈化后的煙氣進(jìn)入GGH降溫并通過(guò)增壓風(fēng)機(jī)增壓后送至MGGH冷卻器。在MGGH冷卻器中，煙氣溫度被降至不低于90℃后進(jìn)入新建煙囪排放。

2)工藝系統(tǒng)組成

•煙氣系統(tǒng)

•換熱消白系統(tǒng)

•熱風(fēng)爐系統(tǒng)

•小蘇打脫硫提效系統(tǒng)

•氨系統(tǒng)

•脫硝脫二噁英除塵系統(tǒng)

3)技術(shù)特點(diǎn)

u 現(xiàn)有脫硫系統(tǒng)無(wú)需改造，直接與GIPT系統(tǒng)銜接，接口過(guò)渡時(shí)間短(停機(jī)接口時(shí)間≤10天)，減少過(guò)渡停機(jī)損失。

u 在同一個(gè)裝置上同時(shí)實(shí)現(xiàn)脫硫提效、脫硝、脫二噁英、除塵、減白，工藝簡(jiǎn)潔，操作方便、運(yùn)行可靠、系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用低;

♦實(shí)現(xiàn)SO2、SO3、F-、CL-、NOx、二噁英、重金屬、粉塵的超低排放，完全解決了濕法脫硫后的超低排放問(wèn)題;

♦工藝具有前瞻性，可實(shí)現(xiàn)全部污染物的近零或超低排放，為未來(lái)環(huán)保指標(biāo)提升預(yù)留空間。

♦濕法脫硫煙氣升溫后，煙氣中的溶解鹽、重金屬、粉塵等被濾袋高效脫除，完美保護(hù)了濾料內(nèi)部催化劑，脫硝濾袋使用壽命高達(dá)10年以上，減少不必要的停機(jī)及檢修;

♦低溫脫硝溫度230℃即可，脫硝反應(yīng)溫度低，工況煙氣量小，設(shè)備投資小，系統(tǒng)散熱少，節(jié)約能耗;脫硝濾袋脫硝效率高，230℃時(shí)達(dá)到90%以上，氨逃逸低，小于1.5ppm;

♦脫硫、噴氨、反應(yīng)混合器采用獨(dú)有的煙道混合反應(yīng)器，效率高，占地省;

♦采用小蘇打二級(jí)脫酸工藝，系統(tǒng)運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性好，酸性氣體可控性高。

♦系統(tǒng)阻力小(濕法脫硫+GIPT總壓降≤4500Pa)、運(yùn)行電耗低;

♦加熱爐采用內(nèi)置式直燃爐，高爐煤氣為熱源，大幅削減煙氣中CO和有機(jī)揮發(fā)份，節(jié)約燃?xì)?